18 ED I TO R I A L Ist Prozessen gegenübergestellt Durch die Gegenüberstellung der Prozesse wurde sichtbar dass Aufwände für die Mitarbeiter in Logistik und Produktion deutlich reduziert werden können Beispielsweise sank der Kapazitätsbe darf für die Bereitstellung der Leerbehälter um über 50 Prozent und für deren Entsorgung um über 80 Prozent Routenzüge für mehr Effizienz in der Intralogistik Da sich in den letzten Jahren die Struktur der Ladungsträger bei GEBERIT immer mehr in Richtung Kleinladungsträger bewegt hat arbeitete Fraunhofer Austria im Zuge des Projektes ein Routenzugkonzept aus Mithilfe des Routenzuges soll zukünftig die Belieferung des automatischen Kleinteilelagers und die Materialversorgung der Produktion durchgeführt werden Dadurch sollen schlecht ausgelastete Fahrten von Flurförderfahrzeugen reduziert werden Verglichen mit der Ist Situation konnte durch die Einführung eines Routenzugkonzepts eine Einsparung von etwa 45 Prozent der Transportaufwände nachgewiesen werden Rasch flexibel und ergonomisch optimal Einhergehend mit der Planung des Routenzuges wurden auch die Auswirkungen des Einsatzes von Bodenrollern für das ergonomisch optimale Handling sowie den raschen und flexiblen Transport von Kleinladungsträgern in der Produktion untersucht Der zukünftige Einsatz dieser Kombination führt gemäß der Planung zu einer Reduktion des Bereitstellungsaufwandes der Kleinladungsträger am Arbeitsplatz von rund 60 Prozent Des Weiteren können durch die Reduktion der Paletten bei Transporten von Halbfertigwaren zusätzliche Flächen für die Produktion gewonnen werden Neben der Entwicklung eines Routenzugkonzepts prüften die Experten auch den Einsatz eines fahrerlosen Transportsystems und führten eine Amortisationsrechnung durch Steigerung der Wertschöpfung Um eine effiziente Realisierung des Routenzugkonzeptes gewähr leisten zu können wurde für die Ein und Auslagerungszone beim automatischen Kleinteilelager ein neues Layout entworfen Dieses ist an die neu entwickelten Prozesse angepasst und führt durch die Integration von technischen Lösungen zu einer Reduktion der körperlichen Belastungen der Mitarbeiter Durch die aufgezeigten Optimierungspotentiale können jährlich über 3 200 Stunden an nicht wertschöpfende Tätigkeiten der Logistik und Produktionsmitarbeiter eliminiert werden was eine Steigerung der Wertschöpfung zur Folge hat Aus der Vielzahl an aufgezeigten Potentialen Maßnahmen und den entwickelten Umsetzungsszenarien resultiert eine Projektamortisationsdauer von unter einem Jahr R O U T E N Z U G P L A N U N G

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