Die Hans Brantner Sohn Fahrzeugbaugesellschaft ist führend bei der Herstellung von Argrarkippern Kommunalkippern und Sonder fahrzeugen in österreich Eine besondere Herausforderung bei der Optimierung der Produkti on waren die zahlreichen unterschiedlichen Kippervarianten Durch Überarbeitung der Planungs und Steuerungslogik sowie horizonte konnte aber eine gleichmäßige Auslastung der Produktionslinie erreicht werden Eine zentrale Maßnahme bei der Optimierung war die Trennung von Montage und Logistikprozessen in der Produktion Inzwischen führen Montagemitarbeiter ausschließlich Montagetätigkeiten durch und Logistiker stellen die nötigen Komponenten und Materi alien direkt an den Verbauort zu In einem weiteren Schritt wurden Prozesse und Tätigkeiten für eine klare Trennung und Zuweisung von Verantwortlichkeiten definiert Ergebnis sind stabilere und qualitativ hochwertigere Prozesse Außerdem wurden Aufwände für Abstimmungen Nachfrageaktivitäten oder das Suchen von Materialien deutlich minimiert und Materialversorgungsprozesse je nach Produkt Bauteil und Teilecharakteristik neu definiert Neben Kommissionierungsprozessen wurden das FIFO Prinzip sowie Kanban Kreisläufe installiert Für möglichst kurze Transportzeiten wurde das Materiallager für häufig benötigte Teile direkt neben der Montagelinie positioniert Die Montagelinie selbst wurde äußerst kompakt angeordnet um notwendigen Verfahrwege der schweren Kipper zu reduzieren Veränderte Logistikprozesse erforderten auch angepasste innerbe triebliche Transportmittel Eigens entwickelte kreative bauteilspezi fische Transportlösungen begegneten dieser Herausforderung Die Arbeitsplatzgestaltung erfolgte nach den Prinzipien der Lean Management Methode S5 Diese forciert Sauberkeit Standardisie rung und Sicherheit als Basis für möglichst wenig Verschwendung Sämtliche Optimierungsmaßnahmen berücksichtigten stets das ANSPRECHPARTNER ING ANDREAS JÄGER MSC MBA Werksgesamtkonzept Ein neuer automatisierter Schweißroboter beispielsweise sorgt nun erfolgreich dafür dass die Montagelinie konstant mit geschweißten Wagen und Kipprahmen versorgt wird Zufriedene Kunden durch kürzere Lieferzeiten Montagedurchlaufzeit Personaleinsatz und Umlaufbestände konn ten bei gleichzeitig höheren Stückzahlen und gleich bleibendem Ressourceneinsatz minimiert werden Außerdem wird die vorhande ne Fläche nun effizienter genutzt Die Montagedurchlaufzeit wurde um 38 Prozent verkürzt Kunden erhalten nun schneller ihre Agrarkipper und sind somit vor allem in der Erntezeit deutlich zufriedener Da die Reduzierung der Durch laufzeit allein auf einer hoch effizienten Arbeitsweise beruht bleibt der Verbrauch des wertschöpfenden Ressourceneinsatzes gleich Durch die systematische flussgerechte Layout und Materialfluss gestaltung konnte der Platzbedarf um 4 800m2 das entspricht ca 14 Prozent der Gesamtfläche des Werks reduziert werden Die nun freie Fläche wird für die Vorfertigung sowie die Herstellung weiterer Produkte genutzt Der verminderte Personaleinsatz bei gleichzeitig höheren Stückzahlen führte zu einer Steigerung der Produktivität um 62 Prozent Mitarbeiter die nicht der Montage zugeteilt sind übernehmen innerbetriebliche Optimierungsaufgaben Dazu gehört auch die Steuerung des neu aufgesetzten kontinuierlichen Verbesse rungsprozesses Dieser gewährleistet dass die neu implementierte Montagelinie kontinuierlich optimiert wird Auch das Arbeitsklima wurde positiv beeinflusst Die Einbindung der Mitarbeiter und deren Verbesserungsvorschläge in die Planung erhöht neben der Akzep tanz auch die qualität der entwickelten Lösungen Die gemeinsamen Anstrengungen von Mitarbeitern verschiedener Bereiche tragen maßgeblich zur langfristigen Sicherung von Arbeits plätzen bei G A N Z H E I T L I C H E S W E R T S T R O M M A N A G E M E N T 15

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